【工法別】放電加工の事例集

放電加工には、形彫り放電加工・ワイヤー放電加工・曲穴放電加工など、多岐にわたる加工法があります。それぞれ特徴や用途が異なるため、正確な知識がなければコストパフォーマンスや品質が低下することも考えられるでしょう。

加工会社選びの際には、加工法に注目して選定を進めるのもよいでしょう。得意な加工法への知見を駆使した適切な提案が期待できます。このページでは事例を基に、さまざまな加工法を紹介しています。ぜひチェックしてみてください。

さまざまな加工に対応できる
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形彫り放電加工

掘りたい形に加工した電極を加工物に近づけて彫り込む方法です。貫通させない加工に対応しているので、溝やコーナー部分の高精度な加工を行えます。

ただし一回の放電で掘れる部分は極わずか。そのため、加工に時間がかかってしまうのがデメリットです。

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ワイヤー放電加工

細いワイヤーを使用して加工するため、微細な加工が得意です。どんなに硬い素材でも縦方向に切断できます。

複雑な形状にも対応しており、微細コネクタや航空宇宙関連のパーツ、超精密プレス型など、幅広い用途で使用可能です。

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曲孔放電加工

電極パイプから電流と酸性電解液を流すことで、加工物の金属を溶かす加工方法です。硬い素材でも細く深い穴を加工できるため汎用性があります。

特殊ノズルや金型の冷却水管路を曲率のある形状に加工できるので、効率的な位置・形状を確保できる技術です。

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微細加工

放電加工では高精度な微細加工が行えます。放電加工は、工具が加工物に直接触れるわけではないので、歪みや変形が生じません。さらに加工液のなかで加工するため熱変異が起こらないので微細加工が可能なのです。

試験片などの人工欠陥の形成や高硬度素材の精密加工など、幅広い用途で使われます。

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深穴加工

細穴放電加工機を使用すれば、高精度かつ高品質な深穴加工に対応できます。少しずつ穴開け加工していくため、時間はかかります。ですが、穴の深さに対する限界基準は決まっていないのでどんなに深い穴でも加工可能です。

ただし、穴が深くなるほど電極の使用量も増えてコストがかかるため、注意してください。

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バリ取り

ドリルなどを使用して穴開けした場合、応力がかかって、バリが生じてしまうことがしばしば。そのバリを除去する作業工程はとても手間です。

非接触型の加工技術である放電加工では、加工物への負荷がかからないため、バリの発生を抑えられます。

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